“Chi phí sản xuất ô tô, linh kiện ô tô tại Việt Nam cao hơn 20% so với các nước trong khu vực như Thái Lan, Indonesia...

Đặc biệt là chi phí khấu hao đầu tư máy móc, thiết bị, khuôn, đồ gá”. Đó là nhận xét của ông Phạm Tuấn Anh, Tổng Trưởng phòng Toyota Việt Nam, tại hội thảo “Giải pháp phát triển ngành công nghiệp hỗ trợ Việt Nam” do Bộ Công Thương tổ chức ngày 25-11 tại TP.HCM.

Theo ông Tuấn, do chi phí sản xuất cao nên các nhà sản xuất ô tô tại Việt Nam phải nhập khẩu phần lớn linh kiện từ nước ngoài. Điều này khiến họ phải chịu thêm các chi phí rất lớn như chi phí đóng gói, vận chuyển, thuế nhập khẩu.

“Vì vậy, để cắt giảm chi phí sản xuất, các nhà sản xuất ô tô cần đẩy mạnh nội địa hóa từng bước. Tuy nhiên, chỉ có một số chi tiết cồng kềnh như thân xe, ghế… thì nội địa hóa có lợi hơn so với nhập khẩu, do vậy có thể tận dụng khai thác sản xuất những khâu này” - ông Tuấn Anh gợi ý.

Đại diện Công ty Cổ phần Công nghệ Bắc Việt thừa nhận hạn chế của công ty cũng như các doanh nghiệp (DN) khác trong nước là chỉ có thể làm phụ trợ theo đơn hàng, khó làm sản phẩm cao cấp hoàn chỉnh. Do đó giá trị gia tăng không cao và có nguy cơ dễ mất đơn hàng.

Phát biểu tại hội thảo, Phó Thủ tướng Trịnh Đình Dũng cho rằng DN trong nước mới cung ứng được khoảng 10% nhu cầu nội địa về sản phẩm công nghiệp hỗ trợ. Ngoại trừ công nghiệp xe máy, linh kiện điện tử, da giày tỉ lệ nội địa hóa khá cao, các lĩnh vực khác nội địa hóa còn rất thấp.

Để ngành công nghiệp hỗ trợ phát triển, Phó Thủ tướng cho rằng cần lập thêm các khu công nghiệp tập trung cho sản phẩm công nghiệp hỗ trợ; bãi bỏ các quy định không phù hợp để tạo điều kiện cho DN hoạt động; tích cực đẩy mạnh kết nối thị trường, bởi hiện nay các DN công nghiệp hỗ trợ cần thị trường hơn là cần chính sách ưu đãi.