CôngThương - Mặc dù đã ứng dụng những công nghệ hiện đại để chế biến sâu một số kim loại màu có giá trị kinh tế cao như công nghệ sản xuất oxít kẽm là công nghệ hỏa luyện lò quay cũng là công nghệ hiện đại ở Việt Nam nhưng so với các nước khác trong khu vực thì vẫn ở trình độ lạc hậu. Hơn nữa kho chứa nguyên liệu của công ty không đáp ứng đủ, nhà xưởng gia công nguyên liệu chật hẹp, thiết bị thiếu, hàm lượng lao động thủ công cao, cường độ lao động nặng nhọc. Thêm vào đó, các chỉ tiêu công nghệ không đảm bảo nên năng suất lò đạt thấp, thực thu kẽm thấp, chỉ khoảng 72% lượng kẽm có trong quặng, lượng than không cháy hết còn 10-12%...
Sau khi tham gia Hợp phần SXSH trong công nghiệp và được sự tư vấn kỹ thuật của Trung tâm Sản xuất sạch Việt Nam, các đơn vị của công ty đã thực hiện nhiều giải pháp đem lại lợi ích cao.
Được thực hiện từ tháng 3/2007, Xí nghiệp Kim loại màu 2 đã triển khai nhiều giải pháp trọng điểm như: Cải tạo, nâng cấp lò quay số 1, thay đổi công nghệ thu hồi sản phẩm của lò này; đầu tư nâng cấp khu vực chứa nguyên, nhiên liệu như quặng, than, đá vôi; cải tiến thiết bị xử lý chuẩn bị nguyên liệu trước khi đưa vào lò; nâng cấp hệ thống giao thông nội bộ… Theo đó Xí nghiệp có 3 dây chuyền sản xuất - 3 lò quay này có đặc điểm tương tự nhau, trong đó lò số 1 có công suất thiết kế thấp nhất và có tuổi thọ sử dụng lâu nhất (trên 10 năm). Việc nghiên cứu khả năng cải tiến lò số 1 trong khuôn khổ giai đoạn 1 của chương trình SXSH là thích hợp hơn cả vì các kết quả và kinh nghiệm thực hiện SXSH tại lò 1 đều có thể áp dụng cho lò 2 và 3 trong giai đoạn 2 của dự án.
Lò 1 có đường kính 1,65m, dài 14m, năng suất đạt được trong năm 2006 là 735 tấn/năm, giải pháp đưa ra là kéo dài lò thêm 7m để tăng diện tích trao đổi nhiệt, tăng thời gian phản ứng trong lò. Do đối với công nghệ sản xuất bột ôxít kẽm được nung bằng lò quay, ở trong lò có 4 vùng rõ rệt; sấy, nung; phân hủy; vùng phản ứng hoàn nguyên và bốc hơi kẽm; vùng tạo xỉ và làm nguội. Khi kéo dài thêm lò thì các vùng trên sẽ được kéo dài, đặc biệt là vùng phản ứng, bay hơi kẽm và làm nguội đạt hiệu suất cao, tăng thực thu, giảm nguyên nhiên liệu, giảm phát thải. Do lò được kéo dài, khối lượng lò và nguyên liệu trong lò sẽ tăng lên, yêu cầu phải thay đổi động cơ dẫn động lớn hơn. Hệ thống dẫn động lò mới sẽ được áp dụng công nghệ điều khiển tốc độ bằng biến tần, cho phép thay đổi vòng quay lò linh hoạt, đồng thời giảm tiêu thụ điện, kéo dài tuổi thọ làm việc của thiết bị truyền dẫn động.
Sau khi nâng cấp, năng suất của lò tăng thêm 33%, thực thu tăng 4%, định mức tiêu thụ than, quặng, điện và các nguyên liệu khác giảm từ 5-6%. Hệ thống lọc bụi túi vải nhằm thu bụi sản phẩm trong buồng thu bụi thủ công đã được thay bằng cơ khí hóa hoàn toàn. Buồng thu hồi sản phẩm được thay bằng loại áp suất âm và thu hồi bằng các phương tiện cơ khí; van, vít tải, hệ thống giũ bụi khí nén và giàn búa gõ cơ khí. Toàn bộ hệ thống hút thông gió cho lò sẽ còn chỉ sử dụng 1 quạt hút. Nhằm giảm nhiệt độ tại khu vực làm việc, hệ thống làm nguội khí, bụi sẽ được tăng diện tích trao đổi nhiệt từ 500m2 lên 600m2 và chuyển hướng ra xa khu vực nhà xưởng.
Với 15 giải pháp sản xuất sạch được thực hiện, chi phí đầu tư 3,012 tỷ đồng, nhưng mỗi năm dự án đã tiết kiệm được 925 triệu đồng và chỉ sau gần 4 năm là có thể hoàn vốn đầu tư. Thêm vào đó, dự án cũng đã nâng cao chất lượng môi trường làm việc cho người lao động do người lao động không phải tiếp xúc trực tiếp với nóng bụi, giảm đáng kể bụi thải ra môi trường, giảm lao động thủ công, bảo vệ môi trường thông qua giảm lượng than, quặng và điện đưa vào sản xuất (quặng giảm 4,45%, than giảm 7,1% và điện giảm 12%).
Nguyễn Duyên